融創與正新輪胎合作硫化蒸汽專用電容式壓力變送器
2013-06-04 07:02:56
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詳細介紹
隨著居民生活質量和消費水平的不斷提高，經濟頻繁往來的需要，汽車的需求量也是日益攀升。商用車，公務車，貨車，家庭小汽車等等的銷售數量都在急速上升。以此同時，輪胎的需求量也是與日俱增。漫步大街小巷，各種各樣的輪胎宣傳廣告可以說是玲瑯滿目，那么，你們知道輪胎的制造工藝流程嗎？下面，融創自動化就簡單地告訴您，我們經常見到的輪胎是怎樣制成的。
一、輪胎的制造工藝流程：
輪胎的制造工藝流程大致分為以下六大工序：
工序一：密煉工序
密煉工序就是把碳黑、天然/合成橡膠、油、添加劑、促進劑等原材料混合到一起，在密煉機里進行加工，生產出“膠料”的過程。所有的原材料在進入密煉機以前，必須進行測試，被放行以后方可使用。密煉機每鍋料的重量大約為250公斤。輪胎里每一種膠部件所使用的膠料都是特定性能的。膠料的成分取決于輪胎使用性能的要求。同時，膠料成分的變化還取決于配套廠家以及市場的需求，這些需求主要來自于牽引力、駕駛性能、路面情況以及輪胎自身的要求。所有的膠料在進入下一工序—膠部件準備工序之前，都要進行測試，被放行以后方可進入下一工序。
工序二：膠部件準備工序
膠部件準備工序包括6個主要工段。在這個工序里，將準備好組成輪胎的所有半成品膠部件，其中有的膠部件是經過初步組裝的。這6個工段分別為：
1、工段一：擠出
膠料喂進擠出機頭，從而擠出不同的半成品膠部件：胎面、胎側/子口和三角膠條。
2、工段二：壓延
原材料簾線穿過壓延機并且簾線的兩面都掛上一層較薄的膠料，最后的成品稱為“簾布”。原材料簾線主要為尼龍和聚酯兩種。
3、工段三：胎圈成型
胎圈是由許多根鋼絲掛膠以后纏繞而成的。用于胎圈的這種膠料是有特殊性能的，當硫化完以后，膠料和鋼絲能夠緊密的貼合到一起。
4、工段四：簾布裁斷
在這個工序里，簾布將被裁斷成適用的寬度并接好接頭。簾布的寬度和角度的變化主要取決于輪胎的規格以及輪胎結構設計的要求。
5、工段五：貼三角膠條
在這個工序里，擠出機擠出的三角膠條將被手工貼合到胎圈上。三角膠條在輪胎的操作性能方面起著重要的作用。
6、工段六：帶束層成型
這個工序是生產帶束層的。在錠子間里，許多根鋼絲通過穿線板出來，再和膠料同時穿過口型板使鋼絲兩面掛膠。掛膠后帶束層被裁斷成規定的角度和寬度。寬度和角度大小取決于輪胎規格以及結構設計的要求。 所有的膠部件都將被運送到“輪胎成型”工序，備輪胎成型使用。
工序三：輪胎成型工序
輪胎成型工序是把所有的半成品在成型機上組裝成生胎，這里的生胎是指沒經過硫化。生胎經過檢查后，運送到硫化工序。
工序四：硫化工序
生胎被裝到硫化機上，在模具里經過適當的時間以及適宜的條件，從而硫化成成品輪胎。硫化完的輪胎即具備了成品輪胎的外觀—圖案/字體以及胎面花紋。現在，輪胎將被送到最終檢驗區域了。
工序五：最終檢驗工序
在這個區域里，輪胎首先要經過目視外觀檢查，然后是均勻性檢測，均勻性檢測是通過“均勻性實驗機”來完成的。均勻性實驗機主要測量徑向力，側向力，錐力以及波動情況的。均勻性檢測完之后要做動平衡測試，動平衡測試是在“動平衡實驗機”上完成的。最后輪胎要經過X-光檢測，然后運送到成品庫以備發貨
工序六：輪胎測試
在設計新的輪胎規格過程中，大量的輪胎測試就是必須的，這樣才能確保輪胎性能達到政府以及配套廠的要求。
二、輪胎硫化工序的重要性：
輪胎的硫化過程極為關鍵和重要，其過程的完善性直接關系到輪胎的彈性、耐磨、抗壓等性能指標。其目的就是通過外力剪切、高溫促使橡膠內的鏈狀分子交聯成網狀分子，加強其拉力、硬度、老化、彈性等性能，使其變得更有使用價值。
一般輪胎硫化的工藝流程可以分為預硫化階段和正硫化階段。在膠囊內通入比一般常規硫化溫度高15～25％的180～220℃的高溫介質，使輪胎升溫，加速交聯反應。
預硫化階段：間斷地通入高溫介質，溫度在設定值150～170℃上下浮動；
正硫化階段：膠囊內不再通入高溫介質，保壓，而溫度在硫化過程中下降了20％～35％，即等壓變溫硫化。
從輪胎的硫化過程可以看出，我們必須對硫化過程中的蒸汽或過熱水的溫度、壓力進行控制，不能過高或者過低，需要嚴格控制和檢測。
三、融創壓力變送器監控硫化過程中蒸汽的壓力：
近日，廈門融創和國內某大型品牌輪胎企業就新建生產線中硫化蒸汽的壓力控制達成了合作。
融創RC3351系列電容式壓力變送器被用到硫化過程中監測管道中蒸汽的壓力，并以其智能化、高精度、穩定性好獲得客戶眾多好評。
一、輪胎的制造工藝流程：
輪胎的制造工藝流程大致分為以下六大工序：
工序一：密煉工序
密煉工序就是把碳黑、天然/合成橡膠、油、添加劑、促進劑等原材料混合到一起，在密煉機里進行加工，生產出“膠料”的過程。所有的原材料在進入密煉機以前，必須進行測試，被放行以后方可使用。密煉機每鍋料的重量大約為250公斤。輪胎里每一種膠部件所使用的膠料都是特定性能的。膠料的成分取決于輪胎使用性能的要求。同時，膠料成分的變化還取決于配套廠家以及市場的需求，這些需求主要來自于牽引力、駕駛性能、路面情況以及輪胎自身的要求。所有的膠料在進入下一工序—膠部件準備工序之前，都要進行測試，被放行以后方可進入下一工序。
工序二：膠部件準備工序
膠部件準備工序包括6個主要工段。在這個工序里，將準備好組成輪胎的所有半成品膠部件，其中有的膠部件是經過初步組裝的。這6個工段分別為：
1、工段一：擠出
膠料喂進擠出機頭，從而擠出不同的半成品膠部件：胎面、胎側/子口和三角膠條。
2、工段二：壓延
原材料簾線穿過壓延機并且簾線的兩面都掛上一層較薄的膠料，最后的成品稱為“簾布”。原材料簾線主要為尼龍和聚酯兩種。
3、工段三：胎圈成型
胎圈是由許多根鋼絲掛膠以后纏繞而成的。用于胎圈的這種膠料是有特殊性能的，當硫化完以后，膠料和鋼絲能夠緊密的貼合到一起。
4、工段四：簾布裁斷
在這個工序里，簾布將被裁斷成適用的寬度并接好接頭。簾布的寬度和角度的變化主要取決于輪胎的規格以及輪胎結構設計的要求。
5、工段五：貼三角膠條
在這個工序里，擠出機擠出的三角膠條將被手工貼合到胎圈上。三角膠條在輪胎的操作性能方面起著重要的作用。
6、工段六：帶束層成型
這個工序是生產帶束層的。在錠子間里，許多根鋼絲通過穿線板出來，再和膠料同時穿過口型板使鋼絲兩面掛膠。掛膠后帶束層被裁斷成規定的角度和寬度。寬度和角度大小取決于輪胎規格以及結構設計的要求。 所有的膠部件都將被運送到“輪胎成型”工序，備輪胎成型使用。
工序三：輪胎成型工序
輪胎成型工序是把所有的半成品在成型機上組裝成生胎，這里的生胎是指沒經過硫化。生胎經過檢查后，運送到硫化工序。
工序四：硫化工序
生胎被裝到硫化機上，在模具里經過適當的時間以及適宜的條件，從而硫化成成品輪胎。硫化完的輪胎即具備了成品輪胎的外觀—圖案/字體以及胎面花紋。現在，輪胎將被送到最終檢驗區域了。
工序五：最終檢驗工序
在這個區域里，輪胎首先要經過目視外觀檢查，然后是均勻性檢測，均勻性檢測是通過“均勻性實驗機”來完成的。均勻性實驗機主要測量徑向力，側向力，錐力以及波動情況的。均勻性檢測完之后要做動平衡測試，動平衡測試是在“動平衡實驗機”上完成的。最后輪胎要經過X-光檢測，然后運送到成品庫以備發貨
工序六：輪胎測試
在設計新的輪胎規格過程中，大量的輪胎測試就是必須的，這樣才能確保輪胎性能達到政府以及配套廠的要求。
二、輪胎硫化工序的重要性：
輪胎的硫化過程極為關鍵和重要，其過程的完善性直接關系到輪胎的彈性、耐磨、抗壓等性能指標。其目的就是通過外力剪切、高溫促使橡膠內的鏈狀分子交聯成網狀分子，加強其拉力、硬度、老化、彈性等性能，使其變得更有使用價值。
一般輪胎硫化的工藝流程可以分為預硫化階段和正硫化階段。在膠囊內通入比一般常規硫化溫度高15～25％的180～220℃的高溫介質，使輪胎升溫，加速交聯反應。
預硫化階段：間斷地通入高溫介質，溫度在設定值150～170℃上下浮動；
正硫化階段：膠囊內不再通入高溫介質，保壓，而溫度在硫化過程中下降了20％～35％，即等壓變溫硫化。
從輪胎的硫化過程可以看出，我們必須對硫化過程中的蒸汽或過熱水的溫度、壓力進行控制，不能過高或者過低，需要嚴格控制和檢測。
三、融創壓力變送器監控硫化過程中蒸汽的壓力：
近日，廈門融創和國內某大型品牌輪胎企業就新建生產線中硫化蒸汽的壓力控制達成了合作。
融創RC3351系列電容式壓力變送器被用到硫化過程中監測管道中蒸汽的壓力，并以其智能化、高精度、穩定性好獲得客戶眾多好評。
另外，去現場提供技術支持的融創工作人員也用其真誠，熱心的服務獲得客戶的高度評價。
正新輪胎在廈門集美區投建的新廠房
現場的硫化蒸汽管道
現場安裝的融創RC3351系列電容式差壓變送器正常運行
